?應用場合:系統需求定位不明，如物料搬運設備的功能和顧客需求內容不合。

　　•2、規劃原則：建立一個計劃，包括基本需求和所有物料搬運和儲存活動的應變計劃。

　　?應用場合:缺乏物料搬運的中長期計劃，未排定物料搬運設備的短期使用日程。

　　•3、系統原則：整合搬運和儲存活動，使得系統和活動經濟有效，包括進貨、檢驗、儲存、生產、組合、包裝、倉儲、出貨、運送等。

　　•應用場合:物料搬運中發生延遲，物料流程中有障礙，因物料短缺導致停機，作業順序不平衡，設備及車輛停滯未使用，物料運錯地點，到貨期不準時，多項定單同時出貨，在制品控制不良。

　　•

　　?4、單元負載原則：在實務上，合并貨品使成單元負載。

　　•應用場合：缺乏使負載單元化及穩定化的設備，未使用托盤搬運的單元負載，內部使用物料未實施單元化。

　　•5、空間利用原則：充分有效地利用空間。

　　?應用場合：存儲空間過度浪費，物料直接堆積在地板上，通道太多，存放空間不足，接受及運送時物料堆放在地板上，不善于使用立體空間。

　　•6.標準化原則：盡可能把搬運方法和設備標準化。

　　?應用場合:廠內容器缺乏標準化，缺乏單元負載的標準，作業途程未標準化，物料搬運設備缺乏標準化，物料搬運系統未模塊化，工作站未模塊化，托板架的規格不一致，未按ABC分類存放，未依零件編號順序儲放，零件編號缺乏標準化。

　　•7、工效原則：了解人類的能力和限制以設計物料搬運設備和程序，使得使用系統的人和系統能有效互動。

　　?應用場合：人工裝載技術欠佳，操作者為取物料而移動，用手舉升的危險性。

　　•8、能源原則：考慮物料搬運系統和物料搬運程序的能源消耗。

　　?應用場合：物料搬運設備空轉，自動物料搬運設備使用率低，工業機器人使用率低，缺乏能源使用安排以及避免尖峰負荷，電池充電次數太多，照明能源的效率差。

　　•9、生態原則：使用對環境不良作用最少的物料搬運系統和物料搬運程序。

　　?應用場合：充電區通風不良，環境控制區域隔絕設計不良。

　　•10、機械化原則：物料搬運過程機械化，以增進效率。

　　?應用場合：利用直接勞動力搬運，搬運設備不足，物料供應的移動技術不合格，用人工裝卸托板，缺乏吊車及牽引車。

　　•11、彈性原則：所使用的方法和設備可以在不同的狀況下做不同的工作。

　　?應用場合：固定路徑的搬運工作使用可變路徑的搬運設備，現有系統無法擴充或轉換

　　•12、簡單原則：通過消除減少和合并不需要的移動和設備，以簡化搬運。

　　?應用場合：重復搬運，物料流程倒退，存儲規劃太煩瑣。

　　•13、重力原則：在考慮安全損壞遺失等因素下，盡可能使用重力移動物料。

　　?應用場合：物料由低層往高層移動。

　　•14、安全原則：遵循安全原則，使用安全的物料搬運系統和方法。

　　?應用場合：簡陋，危險的自制搬運設施，工作人員未預先訓練，物料搬運設備操作者未受正式訓練，沒有警衛保護物料，用托板懸吊負載，負載超過地板、貨架及結構負荷，設備運作超速，貨架未標明正反面，缺乏自動撒水裝置及火警警報器，危險性及易燃性的物料未給予明確標示和隔離，消防設備不完整，出入口不安全，沒有火災的應變計劃。

　　•15、電腦化原則：在物料搬運和儲存系統使用電腦，以增進物料搬運系統和物料搬運程序對物料和信息的控制。

　　?應用場合：引導式通道軌道缺乏指示記錄，出貨單未按出貨順序打印，累計的定單以人工分類。

　　•16、系統流原則：處理物料搬運和儲存時，整合數據流動和物流流動。

　　?應用場合：未及時分派設備，物料因書面作業而等待，未使用自動辨識系統，制造前未預先準備零件，接受工作沒有事先告知。

　　•17、布局原則：對所有可行的方案，準備操作順序和設備設計，接著選擇最有效的效果的方案。

　　?應用場合：搬運距離很長，途徑交叉，工作場所布置不良，服務區配置不當，檢驗點位置不當，通道及存儲位置未標示，通道長度未規劃，缺乏窄道及特窄道存儲存儲設備，物料搬運設備與出口未配合，停車站沒有升降平臺，停車站沒有圍籬，停車站門的數目不恰當，未適度分散接受及運送作業，燈光、加熱器及風扇擺設不當，物料存放的通風、空調及溫度不適當，物料、人員或設備移動距離過長，墻及天花板隔離不合理。

　　•18、成本原則：比較不同解決方案的每單位物料搬運成本。

　　?應用場合：掌握過多的物料，搬運設備閑置，過多的承運費用，間接費用很高

　　•19、維修原則：對所有物料搬運設備，準備預防維修和定期維修的計劃。

　　?應用場合：物料搬運設備維修成本過高，未清除過多的廢品，負荷梁下垂或貨架扭曲，沒有預防保養計劃。

　　•20、淘汰原則：考慮產品的生命周期，對過期的設備更新有長期且經濟的合理政策。

　　?應用場合：搬運設備不適合，沒有設備更新計劃，搬運設備老舊。其他，物料搬運人員未設獎勵制度。

物料搬運系統的意義

　　企業物料搬運系統的最終目的是在保證企業正常生產的前提下降低搬運成本，保證企業產品在市場上有足夠的競爭力。在現代企業中，物料搬運費用一般占產品總成本的20％ ～30％左右，機械工業中，物料搬運費用高達35％ ～40％，因此，降低物料搬運系統的運行成本是提高企業利潤的一條途徑。由于我國各地區、各行業發展不平衡的實際情況，各企業的生產類型不一樣，只能確定主要的、通用的搬運原則，為企業根據自身情況優化物料搬運系統，提高物料搬運系統的效益。 •(1)提高物料活性指數。

　　•(2)物料集裝化、單元化(如集裝箱化、托盤化、標準箱化)。

　　•(3)大宗散料搬運輸送機化。

　　•(4)物料活性指數與搬運設備搬運指數配置合理化。

　　•(5)物料搬運系統直線化(即搬運距離最短)。

　　•(6)物料搬運系統無縫化對接(輸送物料盡可能不落地、不裝卸，直達式輸送)。

　　•(7)合理的、合適的、實用的機械化、自動化、無人化。

　　•(8)物料搬運系統均衡化搬運。

　　•(9)物料搬運系統內搬運設備配置合理化(即系統全能力搬運，避免系統內某些設備由于能力、性能過剩或不足而形成功能上的孤島)。

　　•(10)重力化搬運。

　　•(11)最大搬運單元化(搬運設備允許的條件下，搬運單元應盡可能大)。

　　•(12)空間最大利用原則(在倉儲系統中，盡可能利用空間，減少地價費用)。

　　•(13)安全原則(發生事故是最大的成本浪費)。

　　現代企業物流系統目前已初步形成了完整的理論、技術和管理方式，成為獨立的綜合性學科，提高企業現代物流系統的效益，降低物流成本不僅是技術上的問題，也涉及到一系列物流系統的管理問題。也就是說，用現代化的物流技術裝備組成的現代物流系統，需要用現代化的管理手段，現代化的思維方式，保證其現代化物流系統的技術能力得到充分的發揮。